Forum automatisme

Bonjour à tous,

Je suis en train de réaliser un rapport pour mes études qui concerne l'identification pour la traçabilité industrielle dans un cycle de production (et un environnement sévère).

Le but est :
- de décrire à quoi cela sert : pourquoi identifier un produit pendant sa production ?
- de définir les solutions (codes 1D/2D, RFID, détrompage) et les supports (étiquette, DPM, ...)
- de comparer l'identification du produit ou de son support (donc identification temporaire)
- de proposer une grille de choix

Pour cela, je fais appel à votre expérience, afin de compléter la mienne. Avez-vous des exemples de mise en œuvre ?

Je suis preneur de toutes les informations que vous pourrez me présenter

Merci par avance !
Aurélien

slts,
Disons que la traçabilité c’est comme la boite noire dans les avions.
A chaque étape de fabrication, enregistrer un maximum de paramètres de fabrication.
Ex : Date, heure, n°de série,n°du poste, vitesse moteur, température du produit, organes en mouvements, ect.................

Salut,

Je travaille dans une usine qui produit "quelque chose" qui se doit d'être tracé dès sa production jusqu'à sa "destruction". Mon boulot est centré sur l'automatisme, et la gestion des pannes concernant la traçabilité, je suis donc en plein dans ton sujet :p

Pour commencer je dirais que la traçabilité sert à identifier et à localiser à tout moment n'importe quel produit où qu'il se situe. Dans le cas de notre application à l'usine, chaque produit est placé dans un carton (entre 12 et 120 produits environ), qui lui est placé sur une palette (jusqu'à 40 cartons par palette). Les clients reçoivent un bon de commande, qui leur indique quel produit leur a été vendu. Le bon de commande est du type excel, et recense tous les produits. L'intérêt de tracer chaque produit est de pouvoir identifier la source d'une quelconque réclamation en sachant quel jour a été créé le produit, s'il y a eu plusieurs défauts dans la commande, s'il y a des produits manquants dans la réception de la commande.. etc.

Une des solutions consiste a identifier chaque produit grâce à un numéro unique que l'on imprime sur une étiquette (chez nous le numéro est inscrit sur l'étiquette sous la forme d'un code QR). On agrège l'étiquette des produits à l'étiquette carton (grâce a des lecteurs de code QR), et on agrège ensuite les étiquettes cartons a l'étiquette palette (lecteur code QR également). Une fois les agrégations terminées, le tout est remonté dans un serveur sous la forme d'une base de donnée, et la base de données permet d'imprimer le bon de commande. Chaque client peut contrôler chaque produit en scannant avec une douchette le code QR, et donc savoir toutes les infos concernant le produit (date fabrication, etc etc).

Voilà ce que je peux te dire sur ce sujet, tes autres questions me paraissent floues je n'arrive pas à y répondre, j'espère que ça pourra déjà t'aider.

Salut !

Slts,
C’est vrai que la traçabilité c’est assez vague, ça dépend dans quel but c’est fait, dans le cas de Ashkore c’est je pense fait pour suivre la conformité de la commande.
Dans mon cas c’était pour suivre la qualité du produit, en cas de retour pour défaut de fabrication pour savoir dans quelles condition la pièce à été usinée.
Je pense donc que au départ il faut connaître le but exact de la traçabilité.

Je rajoute une pierre à l'édifice.

Dans l'usine, avant le lancement d'une production, on imprime les étiquettes de traça, dessus on retrouve sous forme de code barre:

• Le Part Number: C'est l'identifiant de la version propre à notre usine
• La quantité: Chaque version à son propre packaging (en tube, en sachet, en bobine) et donc les quantités diffèrent.
  Ex: Une commande de 3000 pièces à mettre en bobine: je vais avoir 5 étiquettes de 600 pièces, puisque 600 est la quantité de pièces par bobine
• La date
• Le LabelID: C'est un identifiant unique qui est la pierre angulaire du système, cet identifiant sert au service qualité pour récuperer rapidement les autres informations ci dessus

Un fois les étiquettes imprimées, il faut saisir les contrôles de départ prod dans un website intranet: on renseigne les cotes à relever, le code ATP (Chaque salarié à un code unique), et le LabelID.

Ensuite, chaque version a son écart type entre deux contrôles, on refait alors la même manip que ci dessus.

Une fois la prod terminée, les pièces sont récupérées pour aller au conditionnement de commande. La, on scanne le LabelID de chaque étiquette pour compléter la commande, ainsi que le code client. Et ça part dans le camion du transporteur.

Il faut bien comprendre que les gars de la prod ne voient jamais un bon de commande, ils maintiennent une quantité prévue de pièce pour certaines versions, pour celles qui tournent le plus, et font des versions à la demande pour celles qui tournent le moins.


En cas de retour client, il suffit de scanner le LabelID et on est capable de savoir en 10 sec qui à fait cette production, quand, quelle quantité finale, sur quelle machine.
Ça permet notamment de faire des rappels de produits quand une production de 10 000 pièces se révèle défectueuse, et qu'elle à été partagées entre 5 clients.

Merci pour vos messages !

Ils sont très intéressant et me serviront d'exemples.

Mon sujet porte plus sur la "traçabilité" (ce n'est peut-être pas le bon mot...) pendant le cycle de production (et après éventuellement, si besoin, comme vos exemples).

C'est-à-dire que le suivi ne sert que sur une machine (entre les postes) ou sur plusieurs machines.

Le plus simple à imaginer est le suivi de produit sur des convoyeurs à palette par exemple, avec des aiguillages, etc.

Mais également sur des produits qui passent de machines en machines avec des chargements/déchargements manuels. J'ai un exemple d'une ligne avec que des petites machines type "poste de travail" chargements/déchargements manuels. La première machine clipsait un tag RFID qui suivait toute la pièce et était retiré lors de la dernière machine pour être réutilisé pour une autre pièce ensuite.

En effet la technologie RFID est très utilisée dans le domaine de la traçabilité sur les lignes de production automatisées.Après avec l’avènement du M2M,le domaine de la traçabilité va prendre un nouvel ampleur surtout avec les technologies radio IoT qui peuvent être intégrés facilement dans les capteurs.Dans le domaine du transport par exemple les flottes de véhicules utilisent maintenant les techno M2M permettant leur traça et géolocalisation.

La plupart du temps la traçabilité pour des besoins de production est effectuée de manière logicielle (données internes à l'automate transférées), ça coute moins cher que de déployer un système RFID ...
Dans les usines où il y a plusieurs diversités sur une chaine de production ça permet de gérer la manière dont va être travaillé la pièce au poste (nombre de soudure d'un robot par exemple). En terme de suivi, on peut évacuer une pièce si un défaut à été notifié à un endroit de la production une fois que cette dernière arrive à un endroit proche d'un poste de rebut.